Spiegazione dettagliata del processo di produzione principale del pannello in schiuma di PVC

La produzione di pannelli in schiuma di PVC adotta principalmente il metodo di schiumatura per estrusione. Il suo processo principale comprende diverse fasi chiave come la miscelazione dei materiali, la plastificazione per estrusione, la formazione della schiuma e il post-trattamento.

Processo di miscelazione

Questa è la base per garantire la stabilità della produzione successiva e la qualità del prodotto. Di solito, viene adottata una combinazione di miscelazione a caldo ad alta-velocità e miscelazione a freddo-a bassa velocità.

Miscelazione a caldo ad alta-velocità: in primo luogo, i materiali solidi come resina PVC, stabilizzanti e riempitivi vengono aggiunti a un miscelatore ad alta-velocità. Sotto il calore generato dal taglio e dall'attrito ad alta-velocità, la temperatura del materiale aumenta rapidamente fino a circa 100 gradi. A questo punto vengono aggiunte materie prime liquide come plastificanti e lubrificanti e la miscelazione continua fino a raggiungere i 110-120 gradi. Questo processo consente di rivestire uniformemente vari additivi sulla superficie della resina PVC.

Miscelazione a freddo a bassa-velocità: inserire immediatamente i materiali-miscelati caldi nel miscelatore freddo, aggiungere contemporaneamente l'agente schiumogeno e accendere l'acqua di raffreddamento della camicia per raffreddare rapidamente i materiali a una temperatura inferiore a 40 gradi. La miscelazione a freddo può prevenire l'agglomerazione e il degrado termico dei materiali e rimuovere l'umidità in eccesso per ottenere materiali misti asciutti- sciolti e uniformi.

Estrusione di schiumatura e modellatura

Questa è l'anima dell'intero artigianato. I materiali raffreddati vengono immessi nell'estrusore bivite-controrotante o nell'estrusore monovite-conico attraverso il dispositivo di dosaggio e alimentazione.

Plastificazione e compressione: il materiale viene sottoposto a diversi intervalli di temperatura (tipicamente da 120 gradi C a 180 gradi C) nell'estrusore e viene gradualmente fuso e plastificato in uno stato di flusso viscoso. Durante questo processo i fori di sfiato dell'estrusore devono essere chiusi per evitare la fuoriuscita del gas derivante dalla decomposizione dell'agente schiumogeno.

Schiumatura e spellatura: il materiale fuso completamente plastificato passa attraverso una testa di schiumatura appositamente strutturata. La temperatura della testa della macchina deve essere estremamente costante (solitamente 165-185 gradi), per cui una piastra riscaldante dell'olio è spesso coperta esternamente per un controllo preciso della temperatura. Nel momento in cui la massa fusa lascia lo stampo, la pressione diminuisce bruscamente. I gas disciolti nella massa fusa diventano rapidamente sovrasaturi, precipitano e formano innumerevoli minuscoli nuclei di bolle. Le bolle si espandono per formare i pori.

Subito dopo, la lastra schiumata entra nella calandra a tre-rulli. La temperatura del rullo di calandratura deve essere controllata tra 60 e 75 gradi Celsius. A contatto con la superficie più calda del rullo, la massa fusa sulla superficie del foglio viene rapidamente raffreddata e compattata e le bolle superficiali scoppiano, formando così uno strato di pelle duro, liscio e denso. Questo è l'effetto "formazione della pelle".

Post-lavorazione e stampaggio

Le lastre calandrate e sagomate vengono ulteriormente solidificate attraverso la sezione di trasporto di raffreddamento, poi stirate uniformemente dalla macchina di trazione ed infine tagliate ad una lunghezza fissa dal dispositivo di sega automatica.

Punti chiave di controllo del processo

Per produrre pannelli in schiuma di PVC di alta-qualità, è necessario controllare con precisione i seguenti fattori chiave:

Controllo della temperatura: questa è la condizione principale per il successo della schiumatura. Se la temperatura è troppo elevata e la formazione di schiuma avviene prematuramente, il gas tende a fuoriuscire dalla canna, provocando la rottura e la ruvidità della superficie del pannello. Quando la temperatura è troppo bassa, la plastificazione è scarsa, la forza di fusione è insufficiente, la superficie del pannello non è uniforme e non è possibile ottenere nemmeno la normale formazione di schiuma.

Pressione di fusione:Una pressione di fusione sufficiente è la chiave per garantire che il gas sia completamente disciolto nella massa fusa e non formi schiuma prematuramente. La velocità della vite, il sistema di lubrificazione nella formula e altri fattori influiscono tutti direttamente sulla pressione di fusione.

Bilancio di formazione di schiuma e nucleazione: il dosaggio dell'agente schiumogeno, il tipo e il dosaggio del regolatore di schiuma (che influisce sulla forza di fusione) e lo stato di dispersione del carbonato di calcio (come agente di nucleazione) determinano congiuntamente il numero, le dimensioni e l'uniformità della struttura cellulare.